硅橡膠制品因其優(yōu)異的耐高低溫、耐老化、耐化學(xué)腐蝕等特性，在日常生活和工業(yè)領(lǐng)域中得到了廣泛應(yīng)用。然而，在生產(chǎn)過程中，硅橡膠制品也常常會出現(xiàn)一些不良現(xiàn)象，如硫化不完全、邊角缺膠、鼓包爆邊等。本文將從硅橡膠制品不良現(xiàn)象的原因出發(fā)，探討相應(yīng)的改進(jìn)方法。

一、硅橡膠制品常見不良現(xiàn)象

1.硫化不完全：主要表現(xiàn)為產(chǎn)品發(fā)軟、沒有回彈力度，表面或內(nèi)部不熟。這通常是由于加硫時(shí)間不足、溫度過低或硫化壓力不夠所致。

2.邊角缺膠：在模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或有死角的部位，硅橡膠原料分布不均，導(dǎo)致邊角處缺膠缺料。

3.鼓包爆邊：產(chǎn)品表面出現(xiàn)鼓包或邊緣破裂，這往往是由于機(jī)臺緩壓不當(dāng)、排氣不充分或硫化壓力不足造成的。

4.表面氣泡：產(chǎn)品表面存在微小氣泡，影響美觀和密封性能。這可能是由于模具溫度過高、硫化時(shí)間過長或排氣不暢所致。

5.缺膠現(xiàn)象：制品某些部位橡膠量不足，這可能與稱膠不準(zhǔn)、模溫過高、壓力不足或混煉膠流動性差有關(guān)。

二、改進(jìn)方法

1.嚴(yán)格控制硫化時(shí)間和溫度：

確保硅橡膠產(chǎn)品充分硫化，避免時(shí)間過短或溫度過低導(dǎo)致的產(chǎn)品未完全固化。

可以通過調(diào)整硫化工藝參數(shù)，如增加硫化時(shí)間或提高硫化溫度來實(shí)現(xiàn)。

2.優(yōu)化裝料方法和模具設(shè)計(jì)：

對于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、有死角的模具，應(yīng)確保硅橡膠原料在模腔內(nèi)均勻分布，避免邊角缺膠缺料。

模具設(shè)計(jì)應(yīng)合理，考慮到產(chǎn)品的分模線、脫模效率以及生產(chǎn)加工的順暢性。對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜制品，可采用多鑲塊模具，并在易出現(xiàn)氣孔的地方加開跑氣槽。

3.注意機(jī)臺操作和排氣：

在硅橡膠原料進(jìn)入模腔時(shí)，機(jī)臺的緩壓操作應(yīng)恰當(dāng)，確保原料均勻填充模腔。

應(yīng)進(jìn)行二次排氣操作，以排除模腔內(nèi)的空氣和揮發(fā)物，避免產(chǎn)品出現(xiàn)鼓包、爆邊等不良現(xiàn)象。

4.增加硫化壓力：

適當(dāng)提高硫化壓力，有助于模腔內(nèi)滯留的氣體和硫化揮發(fā)物的排出。特別是在卷材制作過程中，應(yīng)控制加壓速度和合模速度，避免氣體來不及排出。

5.嚴(yán)格把控膠料質(zhì)量：

混煉后的硅橡膠材料應(yīng)避免長時(shí)間放置或暴露在干燥環(huán)境中，以防止硅膠配件加工無法成型固化。

檢查膠料中是否含有空氣、水分等雜質(zhì)，以及模具模腔中是否有過多的脫模劑或水分，這些都可能影響產(chǎn)品質(zhì)量。

6.監(jiān)控模具溫度：

保持模具溫度在適宜范圍內(nèi)，避免過高導(dǎo)致膠料燙死或未固化。同時(shí)，根據(jù)產(chǎn)品的擺放膠料時(shí)間預(yù)估，合理安排模具的穴數(shù)，以確保生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

7.后處理與化學(xué)改性：

對于硅橡膠表面存在的乙烯基硅油等雜質(zhì)，可以通過后處理步驟如真空蒸餾、溶劑提取和酸堿處理等方法進(jìn)行改善。

使用等離子表面清洗機(jī)可以有效去除硅橡膠表面的有機(jī)污染物、油脂、灰塵等雜質(zhì)，提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量和附著力。

8.持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)工藝：

在生產(chǎn)過程中，不斷優(yōu)化反應(yīng)條件、脫膜工藝和頂出裝置等，以提高產(chǎn)物的收率和質(zhì)量。

對于特定問題，如膠料硫化速度過快導(dǎo)致內(nèi)部揮發(fā)物來不及析出，可以通過調(diào)整配方、改善膠料的誘導(dǎo)期來解決。

綜上所述，通過嚴(yán)格控制硫化工藝參數(shù)、優(yōu)化裝料方法和模具設(shè)計(jì)、注意機(jī)臺操作和排氣、增加硫化壓力、把控膠料質(zhì)量以及監(jiān)控模具溫度等措施，并結(jié)合后處理與化學(xué)改性的方法，可以有效地控制硅橡膠制品的生產(chǎn)不良現(xiàn)象，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

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